Оптимизация ремонтных производственных процессов с помощью СПМ на примере Ремонтно-механического завода «ГПН-ОНПЗ», г. Омск
To share:
Подводим итоги промышленной эксплуатации системы СПМ 3х. на крупнейшем ремонтном заводе региона.
ООО «Ремонтно-механический завод «ГПН-ОНПЗ» является единственным в Омском регионе ремонтным предприятием полного цикла – это предприятие инженерно-технического сервиса, выполняющее широкий перечень работ – от обратного инжиниринга и изготовления запасных частей до ремонта технологического оборудования нефтепереработки, нефтехимии и других отраслей. Среди их заказчиков – крупные компании нефтяной отрасли, включая АО «Газпромнефть-ОНПЗ», «Омский каучук», «ЭкоОйл», свыше 20 нефтезаводов других регионов Российской Федерации.
Production features:
Ремонтные предприятия сталкиваются с уникальными задачами, требующими особого подхода к планированию и управлению производством. Ключевая особенность таких производств – необходимость проведения предварительной разборки, диагностики, детальной дефектовки и конструкторско-технологической проработки изделий перед началом восстановительных работ.
Проект
С 2016 г. завод эксплуатировал систему управления производством на базе системы СПМ (Lean ERP SCMo) версии 2x., внедренную Райтстеп.
В 2023 г. на предприятии было принято решение о переходе на новую версию 3х. СПМ, принципиально более развитую технологически и функционально.
Цели данного проекта:
- обеспечить углубленное и оперативное управление производством и снабжением, с использованием новых возможностей СПМ;
- перейти на импортонезависимый системный программный стек, в соответствии с корпоративной политикой ПАО «Газпромнефть»;
- обеспечить дальнейшее развитие на основе современной ИТ-платформы.
Технический аспект: параллельно с переходом на новую версию СПМ был изменён механизм обмена данными между СПМ и 1С:ERP, а именно информационный обмен теперь осуществляется через корпоративную шину данных («1С:Шина»). Для осуществления обмена был использован интеграционный модуль СПМ и разработан коннектор к 1С:Шина. Измененный механизм обмена данными обеспечивает двустороннюю передачу информации в реальном времени, что делает возможным оперативный сбор затрат по ходу производства для 1С:ERP.
СПМ версии 3х. за счет развитой функциональности позволяет учесть особенности заводов, значительную часть загрузки которых составляют услуги по регулярному/капитальному/текущему ремонту оборудования заказчиков.
Весь цикл — от открытия ворот с поступившим агрегатом до отгрузки отремонтированного изделия — становится одним управляемым процессом в СПМ.
Практически, это позволит в перспективе встроить ремонтный завод в кооперационную цепочку ТОИР заказчиков: загружать через интеграционные механизмы (шина или др.) сами заказы, данные о поступлении оборудования, сопутствующих ТМЦ, по обратному инфо-потоку передавать план/факт статус заказов на ремонты и производство и другую информацию.
Некоторые специфики внедренной Системы
Особенность ремонтного производства заключается в необходимости проведения разборки и дефектовки изделия перед его изготовлением. Это подразумевает необходимость включения в сетевой график изготовления изделия псевдо-ТМЦ, которые содержат нормативы для планирования и учёта хода исполнения приемки, разборки, дефектовки и конструкторско-технологической проработки изделия.
Такой подход позволяет охватить весь цикл восстановительных работ, начиная с момента поступления изделия на предприятие. Он обеспечивает возможность мониторинга прогресса на каждом этапе и точного сбора затрат, связанных с ремонтом.
Управление производством в СПМ 3х. строится на объектах исполнения: проектное задание, производственное задание на сборку, производственная пария. СПМ обеспечивает полный цикл управления производством, начиная с анализа плана закупок и формирования заказов на поставку. Далее следует анализ производственного плана и запуск проектных работ.
Основой для формирования Производственного Состава Изделия (ПСИ) является Технологический Состав Изделия (ТСИ). ТСИ содержит детальную информацию о спецификации ремонтируемого изделия, последовательности производственных операций, очередности использования материалов и компонентов, а также нормативы времени и расхода ресурсов.
В СПМ все изменения, вносимые после дефектовки, фиксируются путем создания новой ревизии маршрута. Это позволяет формировать ТСИ под конкретные заказы и корректировать ПСИ в соответствии с результатами дефектовки.
После дефектовки и формирования ТСИ автоматически формируется плановая калькуляция ремонта/ изготовления готового изделия. А также по факту выпуска отремонтированного изделия автоматически формируется итоговая себестоимость готового изделия, собранная на основе фактических данных о использованных материалах и трудозатратах.
Управление комплектующими и материалами: перечень необходимых материалов, комплектующих и деталей заносится в соответствующие разделы ТСИ. После проведения дефектовки материалы, комплектующие и детали, подлежащие закупке или изготовлению, вносятся в соответствующие вкладки ТСИ.
Оперативный мониторинг: предусмотрены различные уровни оперативного мониторинга. Мастера и начальники участков контролируют ход выполнения работ на своих участках. Руководство цеха осуществляет общий мониторинг выпуска ремонтных изделий, а также анализирует план поставок по заказам в разрезе участков.
Таким образом, решение СПМ позволяет ликвидировать «слепые зоны» и превратить ремонтное производство в предсказуемое и управляемое с измеримым результатом.