АО ММЗ «Вперёд»
Поделиться:
Тип проекта
Московский машиностроительный завод «Вперёд» — современное промышленное предприятие, лидер в производстве рулевых винтов и лопастей к ним для вертолетов семейства «Ми».
Сегодня Завод способен серийно и в больших количествах изготавливать лопасти и ветроколёса для ветроустановок. Первый заказ на изготовление комплекта лопастей длиной 6 метров завод выполнил ещё в 2000 году, подтвердив свой статус пионеров в ветроэнергетике в России.
Завод имеет полный технологический цикл производства — от литейного до сборочного и испытательного. Достаточно большая номенклатура изготавливаемых изделий, с разными циклами и уровнями вложенности. От сотен до тысяч позиций компонентов, входящих в изделия.
Особенности проекта:
Работы по внедрению Системы планирования и мониторинга (СПМ) велись в тесной связке с параллельно реализуемым проектом в ОКБ «Кристалл».
Одной из поставленных перед командой Райтстеп задач стала реализация эффективной схемы взаимодействия ОКБ «Кристалл» и ММЗ «ВПЕРЕД»: сквозная кооперационная производственно-логистическая цепочка поставок заводов, являющихся разными юрлицами, но физически участвующими в одних неразрывных процессах.
Проект был инициирован, как один из основных в рамках начавшихся на заводах преобразований (перестройка и реструктуризация завода). С целью их модернизации и повышения эффективности.
- синхронизация под заказы информационных и материальных потоков производства и закупок (модель планирования: «разработка и производство-под-заказ», «производство-на-склад»),
- автономизация процессов оперативного управления,
- обеспечение линейных и высших руководителей оперативным и достоверным мониторингом происходящего по всей цепочке выполнения заказов.
- Разработка функциональных требований — определение концепции (методы, процессы, основные требования к ИТ-системе).
- Подготовка НСИ – сбор, нормализация, «чистка» и выверка справочно-нормативных данных.
Практически всегда при реализации серьезной системы планирования мы начинаем с проработки концепции ведения НСИ, а также обеспечения ее четкого согласованного ведения.
- Перевод функций ведения состава изделий (СИ) в СПМ. Перевод работы сотрудников Отдела главного технолога (ОГТ) завода в СПМ (модуль СПМ «PDM-light»).
Для быстрого решения вопроса с НСИ, не дожидаясь внедрения «полноценной» PDM, мы организовали работу специалистов ОГТ заводов в специальном модуле СПМ — «PDM Light», обеспечивающем ввод и ведение составов изделий (СИ) с максимальным приближением к выбранной модели управления производством.
Решаемая и решенная при этом методологическая задача – переход от «чисто технологического» подхода к ведению СИ (ТСИ) к формированию реальных, производственных составов (ПСИ), причем со структурой, поддерживающей существующие и изменяемые производственные практики.
- Запуск управления производством. Управление запуском, формирование производственных партий, комплектация производства, учет хода производства, документооборот, включая мониторинг.
- Управление закупками. Управление «запуском», управление закупками в методологии SCM, включая мониторинг.
- Управление спросом. Постановка процессов, включая функции моделирования — определение возможности и сроков выполнения заказов исходя из загрузки узких мест. Автоматизация моделирования на средне- и долгосрочной перспективе.
Реализация следующих направлений развития СПМ начата или в ближайшей перспективе:
- Автоматизация учетных функций с использованием средств СПМ по цифровому вводу (на основе штрих-кодирования).
- Расчет плановой и фактической себестоимости по прямым затратам.
- Организация электронного архива конструкторской и технологической документации (чертежи, инструкции по техпроцессам и др.), с обеспечением оперативного доступа персоналу непосредственно из СПМ.
- Перевод системы оценки деятельности производства с месячных на ежедневные показатели синхронности.
- Детальное планирование и управление производством, до операционного уровня.
- Интеграция со смежными ИС, внедрение которых началось параллельно проекту СПМ: 1С, PDM-система (SW), система цифрового мониторинга работы оборудования (АИС «Диспетчер»).