Задать нам вопрос Задать нам вопрос
Клиенты о нас
«Основное настоящее достижение «НАПО» - значительное (в разы и десятки процентов, по различным изделиям) увеличение выпуска производства при одновременном пропорционально меньшем увеличении издержек, состоялось в т.ч. и благодаря новой системе управления, реализованной «Райтстеп».»
Генеральный директор ОАО «НАПО им. В.П. Чкалова», Калиновский А.В., Рекомендательное письмо, 2012
Наши клиенты

Заказчики

ГКНПЦ им М.В.Хруничева

ГКНПЦ им. М.В.Хруничева – ведущее предприятие мировой космической индустрии. Производитель ракетоносителей «Протон», «Ангара» и другой космической техники. В настоящее время имеет 4 производственных площадки.

«Райтстеп» работает с Центром с 2015 года, реализуя Систему Планирования и Мониторинга производства и Снабжения. Реализация СПМ реализуетсия в несколько этапов:

1)   локальные СПМ заводов «РКЗ» и «Полет», основные производственные площадки, сборщики ракетоносителей (межцеховое планирование и управление, планирование и управление МТС),

2)   локальные СПМ филиалов: УКВЗ и КБ «Арматура» в объеме п 1),

3)   внутрицеховое планирование и управление для «РКЗ» и «Полет»,

4)   сквозное планирование и мониторинг всех производственных площадок Центра.

За ходом проекта следите в новостях компании.

«КнААЗ им. Ю.А. Гагарина» (КнААЗ)

«КнААЗ им. Ю.А. Гагарина» - ведущий российский производитель авиатехники, военных самолетов семейства СУ, Т-50, агрегатов гражданского лайнера SSJ-100.

В 2015г команда "Райтсеп" разработала технический проект и прототип СПМ производства и снабжения КнААЗ. В 2016г начат проект реализации СПМ.

РСК "МиГ"

РСК "МиГ" - ведущий производитель военных самолетов семейства МиГ.

"Райтстеп" реализует в корпорации СПМ производства и снабжения со "стандатным" охватом системой основных производственно-логистических процессов.

Проект начат в 2015г с первого логического этапа (очереди): планирвоание и мониоринг произвосдтва (межцеховой уровень) и снабжения. С интеграцией с существующими ИТ системами ведения составов изделий, учета хода производства.

С последующим расширением проекта в сторону внутрицехового управления а также (специально для РСК "Миг") последующим охватом СПМ процессов планирования и управления НИОКР.

Гражданские Самолеты Сухого (ГСС)

Гражданские Самолеты Сухого - производитель самолета SSJ-100.

"Райтстеп" работает с ГСС с 2015г, в рамках проекта постановки Системы Планированя и Мониоторинга (всей) Цепочки Поставки SSJ-100. СПМ ЦП включает в себя планирование и мониторинг процессов производства и поставок по всей производственно-логистической цепочке российских заводов - кооператоров (Авиастар, ВАСО. НАЗ. КнААЗ, Жуковский и пр.), с перспективой объединения в СПМ и зарубежных поставщивок.

Описание СПМ и статус проекта реализации - в новостях компании.

(ВАСО) Воронежское Авиастроительное Общество

 ВАСО – один из старейших авиастроительных заводов нашей страны, история которого насчитывает более 80 лет! 

В настоящее время на предприятии, сохранившим полный цикл изготовления воздушных судов, выпускаются дальнемагистральные широкофюзеляжные самолеты Ил-96-300, Ил-96-400 и его транспортная модификация Ил-96-400Т, с 2005 года в серийном выпуске ближнемагистральные пассажирские самолеты Ан-148, в ближайшей перспективе – запуск в серию легкого транспортного самолета Ил-112. Помимо выпуска перечисленных моделей самолетов, ВАСО выпускает в рамках кооперации агрегаты для таких моделей самолетов, как Ил-76, Ан-158, МС-21, SSJ-100.

 

В июле 2014 года стартовал проект по разработке и внедрению Системы Планирования и Мониторинга Производства, Материально-Технического Снабжения и складской логистики в подразделениях ОАО «ВАСО». В рамках проекта будет последовательно реализована новая методология управления, с использованием информационной системы SCMo, для следующих «объектов»:

 

1. Служба материально-технического снабжения, включая процессы управления закупками и складской логистики;

 

2. Сборочное производство – реализация вытягивающего планирования для «поставщиков» МСП и ЗШП;

 

3. Синхронизация всей производственной цепочки «ЦОС-АСП-МСП-ЗШП-МТС».

 

Перечисленный объем работ, охватывающий весь контур основного производства и закупок под него, планируется выполнить в течение 3-х лет. Актуальное состояние проекта: следите за новостями.

(КнАФ ГСС) Комсомольский-на-Амуре Филиал ЗАО "Гражданские самолеты Сухого"

КнАФ ЗАО «ГСС» является основной производственной площадкой компании «Гражданские самолеты Сухого», входящей в состав холдинга «Сухой», образованной в 2000 году для создания новых образцов авиационной техники гражданского назначения. Головной офис компании находится в Москве. Основными направлениями деятельности ГСС являются разработка и производство самолетов гражданского назначения, а также их маркетинг, продажи и послепродажное обслуживание.

Производственный корпус КнАФ Программа SSJ-100

В настоящее время основным проектом компании является Программа по созданию семейства российских региональных самолетов Sukhoi Superjet 100 (SSJ100).

Сборка самолета

Установка двигателей 

Работы внутри фюзеляжа 

 

SSJ-100

Проект постановки СПМ производства и поставок на «КнАФ ГСС», «финалисте» производственной цепочки изготовления самолета SSJ-100, реализуется «Райтстеп» с апреля 2013г, на базе ИТ системы Lean ERP SCMo. Проект выполняется в рамках непрерывного развития и совершенствования Производственной Системы КнАФ ГСС, с целю обеспечения заводом необходимого такта выпуска ВС.

В ходе первого этапа, до конца 2013г. планируется модернизировать систему планирования, управления, логистики и мониторинга поставок для сборочного производства. В 2014 году – комплектация производства, управление производственной себестоимостью, охват всей территориально-распределенной  производственной цепочки кооператоров SSJ100.

Уникальность создаваемого решения – в использовании для построения системы планирования, управления и мониторинга закупок и логистки КнАФ ГСС самых последних и лучших мировых подходов управления и мониторинга производственных цепочек/цепочек поставок производителей и «финалистов» сложных изделий (SCM, SCMo). Необходимость в этом обусловлена сложной логистической сетью обеспечения сборки SSJ‑100, в которую (сеть) вовлечены сотни как импортных, так и российских поставщиков и заводов-кооператоров, поставки/производство между которыми часто выполняются по «кольцевым» (в т.ч. «давальческим») схемам.

В процессе реализации согласованной модели управления будут также доработаны системы предприятия (Team Center Engineering/Manufacturing, Рапорт), настроен интерфейс обмена данными с разрабатываемой системой SCMo.

Проект успешно завершен к концу 2015г. Развитие проекта - см. ГСС

РМЗ «Газпромнефть-ОНПЗ (РМЗ)

 РМЗ «Газпромнефть-ОНПЗ, Ремонтно-Механический Завод Омского НПЗ. 

Основное назанчение завода - выполнение плановых и внеплановых ремонтов оборудования ОНПЗ.

Ремонтов:

1) полного цикла (приемка-разборка-дефектовка-произвоство/закупка деталей и ПКИ на замену-сборка-испытания-установка),

2) разного объема  (от дней до недель и месяцев)

3) сложности (от замены нескольких деталей, до производства "от чертежа и литья"  и сборки сложных сборочных единиц и агрегатов).


"Райтстеп" работает с РМЗ с 2014г, реализуя на базе Lean ERP SCMo систему управления производством (весь цикл) и снабжением.

Параллельно с внедрением Lean ERP SCMo "Райтстеп" выполнялись работы по оптимизации процессов в механическом цехе завода, с использованием Lean и TOC методов.

Казанский Вертолетный завод (КВЗ)

О предприятии

 ОАО "Казанский вертолетный завод" производит авиационную технику с 1940-х годов и поставляет за рубеж с 1956 года. Сегодня КВЗ - всемирно известный производитель вертолетов семейства Ми-8/Ми-17. На производстве реализованы практически все процессы производства авиационной техники: от производства оснастки и инструмента, заготовки и литья до финальной сборки и летных испытаний машин. В настоящее время предприятие растет и динамично развивается, обновляя оборудование, системы и методы управления, разрабатывая и осваивая новую продукцию, вертолеты «Ансат» и Ми-38.

Предпосылки проекта
Примерно с 2005г «КВЗ» постоянно увеличивает выпуск машин, стремясь успеть за растущим спросом. Особенностью растущего спроса на основную продукцию КВЗ, вертолеты семейства МИ-17 является то, что каждый заказчик стремится получить машины, сконфигурированные (модифицированные) под его специфические требования.
Угнаться за таким спросом, развивая производство только экстенсивными методами, становилось все труднее, и в 2010 г КВЗ встал перед необходимостью изменения системы планирования и управления производством, а также системы организации производства.

Развитие производственной системы КВЗ
Проведенная нашей компанией весной 2010 года диагностика показала, что для увеличения пропускной способности производства КВЗ интенсивным путем необходимо двигаться в двух направлениях.

Первое: изменить систему управления производством так, чтобы она обуславливала выпуск только того, что нужно при сравнительно невысоких затратах. Для этого:
1) организовать систему синхронного вытягивающего позаказного номенклатурного цехового планирования;
2) мотивировать цеха на выполнение прежде всего указанного плана;
3) обеспечить возможность управления производственным процессом через визуализацию и мониторинг происходящего.
Указанное достигается через разработку и внедрение новых процессов (процедур) управления, плюс, внедрение поддерживающей их не-ERP системы управления SCMo.

Второе: изменить систему организации производства через:
1) оптимизацию внутрицеховых и межцеховых потоков движения материалов и деталей,
2) устранение всех лишних как производственных так и не производственных операций на пути создания машины,
3) сокращение партий запуска и перемещений по всей цепочке производства.

Указанное достигается через техническое перевооружение производства, плюс реорганизацию производства в соответствии с принципами TOСи Lean.

Система Планирования и Мониторинга производства

«Райтстеп» развивает СПМ КВЗ уже несколько лет, начиная с конца 2010 года. Постановка системы ведется по уровням производственной цепочки поставки «вниз», от АСЦ (Агрегатно-Сборочные Цеха - от сборки фюзеляжа до передачи на ЛИС) до МПиЗШП (Механообрабатывающие, механосборочные и заготовительно-штамповочные цеха).

В соответствие с применяемой концепцией, построенной на базе лучших мировых практик авиасборочных заводов, АСЦ работают как «отдельные» и «независимые» сборочные предприятия, выставляя номенклатурные позаказные (помашинные) планы поставок «деталеделательным цехам») – «вытягивая» поставки деталей под график сборки вертолетов. Задача ДДЦ – удовлетворить спрос их «клиентов».

МПиЗШП, в свою очередь, в рамках межцеховой кооперации, работают по позаказным (по №№ машин) номенклатурным планам, «вытянутым» под агрегатно-сборочные цеха. С ограничениями планов запуска цехов для производства прежде всего необходимых для сборки комплектов деталей.

Учета производственных запасов, в ПРОСКах и ГОСКах, автоматизирован с использованием функций штрих-кодирования.

СПМ «КВЗ» реализуется компанией «Райтстеп» на базе IT системы Lean ERP SCMo, через последовательно выполняемые проекты сроком о нескольких месяцев до года, осуществляемые на логчески-замкнутых областях производства. По результатам на конец 2012 г описанная выше система успешно реализована и используется на заводе.

Реорганизация производства

Проекты по реорганизации производства выполняются объединенной командой консультантов «Райтстеп» и Iris Partenaires с 2011 года, параллельно с внедрением CПМ. Целью каждого проекта, продолжительностью от 4 до 6 месяцев была «расшивка» конкретного «узкого места». «Узкие места» - цеха, участки цехов, устаревшие процедуры управления, «расшиваются» через организационные преобразования с использованием методов Lean и TOC, с разработкой и вводом в действие новых процедур планирования и управления (на заводском и цеховом уровнях), с внедрением новой системы KPI.

Детальнее о каждом проекта - см. Новости компании.

Также, информация о преобразованиях на КВЗ в прессе.
Реконструкция предприятия через устранение «узких мест»

Казанский Вертолетный Завод

(НАПО) Новосибирское Авиационное Производственное Объединение им В.П. Чкалова

ОАО «НАПО им. В.П.Чкалова» – одно из крупнейших авиастроительных предприятий России, которое входит в состав Авиационной холдинговой компании «Сухой». Основная продукция предприятия – авиационная техника военного и гражданского назначения. С начала девяностых годов НАПО изготавливает многофункциональный истребитель Су-34 а так-же выполняет ремонт и модернизацию многоцелевых штурмовиком Су-24. С 2004 года предприятие, в составе холдинга «Сухой», совместно с российскими и зарубежными партнерами, работает над проектом Sukhoi Superjet 100 (SSj-100) – новым российским региональным самолетом.

На предприятии реализованы практически все процессы производства авиационной техники: от заготовки и литья до финальной сборки и летных испытаний машин. И производство всех типов: от производства опытных образцов и штучного производства, до производства серийной продукции.

С 2008 года предприятие динамично развивается и находится в активной фазе реструктуризации. На заводе активно идут проекты по обновлению станочного парка и проекты, по изменению методов управления предприятием, включая проекты постановки Lean Production и ИТ систем управления (ERP, SCM).

Компания Райтстеп работает на НАПО с 2008 года. По 2011 г наша компания успешно реализовала на предприятии следующие системы.

  • Система управления МТС. Система реализована отдельно, для каждого из производств НАПО: военного, сборочного, гражданского. Проект включал в себя постановку системы для управления следующими областями:
    • долгосрочное и среднесрочное управление закупками с реализацией жесткого позаказного (помашинного) планирования - ежемесячное планирование;
    • бюжетирование закупок (формирование финансового плана платежей) – ежемесячное планирование;
    • управления заявочными кампаниями и платежами поставщикам;
    • управление запасами материалов и комплектующих на складах УКМТС;
    • управление заявками на получение материалов и ПКИ от цехов;
    • «материальной» составляющей себестоимости заказов (расчет плана и сбор факта на основании информации по выдаче в производство);
    • интеграция с системой бухгалтерского учета предприятия (1C);
    • управленческая отчетность.
  • Система управления сборочным производством (Цех окончательной сборки). В настоящее время система используется для управления следующими областями:
    • долгосрочное и среднесрочное планирование (планирование закупаемых ПКИ и материалов, планирование деталей и машино-комплектов деталей) для МТС и «детале-делательных» цехов, как поставщиков– еженедельное планирование;
    • краткосрочное планирование (формирование заданий по мастерским, сбор монтажных комплектов) – ежедневное планирование,
    • ежесуточный учет хода производства;
    • действия с запасами, управление ПРОСКами.

    В указанных выше проектах система управления изначально строилась на базе ERP системы SyteLine, (в рамках подрядного договора с лицензиатом системы - компанией "Фронтстеп"). В настоящее время завода использует только учетные функции системы. Для планированиея (планирование сборки по отсекам, планирование с учетом серийных номеров машин, комплектная сдача) используется более современный и подходящий для авиапроизводств модуль планирования системы SCMo. Мониторинг производства (ход сборки и контроль обеспечения ПКИ на сборку и система отчетности, как оперативный, так и аналитический), для обеспечения более удобной работы пользователей польностью реализован на MS SQL Analyzer Services и с использованием SCMo.

  • Система Планирования и Мониторинга производства Службы Гражданской Авиации (СГА) на базе Lean ERP SCMo. Система охватывает все процессы управления цехами и участками производства:
    • вытягивающие (от сборки) помашинное номенклатурное планирование производства детале-делательных цехов с формированием канбан (сопроводительные бирки со штрих-кодом);
    • позаказное (помашинное) управление комплектацией (готовность к сборке) сборок (ТКТП) в ПРОСКах (производственных складах) агрегатно-сборочных линий;
    • планирование и управление сборкой, в т.ч. до уровня технологических и монтажных комплектов;
    • планирование и (пооперационное) управление производством цехов-услуг (гальваника, покраска);
    • Lean учет хода производства и межцеховых/межучастковых перемещений, в т.ч. с использованием штрих-кодирования;
    • параллельное, в PDM TeamCenterEngineering и SCMo ведение конструкторско-технологического состава изделия с их последующей синхронизацией;
    • планирование (долгосрочное, среднесрочное, краткосрочное) МТС;
    • визуализация и мониторинг производства для руководителей разного уровня, от начальника цеха до генерального директора;
    • полная поддержка системой новой системы расчета заработной платы ОПР и ИТР участков.

    Особенностью проекта являлась его скорость (решение было реализовано примерно за 10 месяцев) и параллельная установка системы с проектом Lean преобразований производства.

  • Система Планирования и Мониторинга Агрегатно-Сборочного Производства (АСП) ВАТ на базе Lean ERP SCMo. Система реализована аналогично СП СГА, с учетом специфики производства военной авиатехники и требований к учету и мониторингу производства госзаказчиком.

    Рабочее место диспетчера

    Деталь с маршрутной картой

    Статус сборки

Рекомендательное письмо «НАПО»

Lean IT система управления НАПО

Мы за системный подход
Интервью журналу "Авиасалоны мира" директора по информационным технологиям НАПО им. В.П.Чкалова

Информация о предприятии в интернете
Производство Sukhoi Superjet 100 (SSJ-100) в НАПО им. В.П. Чкалова. Новосибирск (2012)

Производство Су-34 в НАПО им. В.П. Чкалова. Новосибирск (2012)

(РПЗ) Раменский Приборостроительный Завод

ОАО "Раменский приборостроительный завод" - современное предприятие авиапромышленного комплекса, входит в состав корпорации «Концерн Авионика» - основного поставщика бортового и наземного навигационного оборудования для летательных аппаратов.
ОАО «РПЗ» - это одно из крупнейших приборостроительных предприятий в России численностью около 3500 сотрудников.


Вид проходной и корпусов завода.

Среди его продукции – многофункциональные пилотажно-навигационные системы и комплексы, эксплуатирующиеся на большинстве военных и гражданских самолетов и вертолетов. Предприятие также оказывает услуги по обслуживанию изготовителем самолетов и вертолетов, авиакомпаниям и ремонтным предприятиям в области военной и гражданской авиации.


Навигационная система

Чувствительный элемент гироскопа


Холодильный центр

На предприятии представлен полный цикл изготовления изделий, от НИОКР, заготовительных операций и до сборки конечной продукции.

Основные направления деятельности завода:

  • выпуск изделий авионики
  • продукция промышленного назначения
  • технологическое оборудование и инструмент
  • текущий и капитальный ремонт выпускаемой номенклатуры изделий авиационной техники
  • производство изделий по чертежам заказчика


Часть продукции выпускается под кодом «Совершенно секретно»

С начала 1990 гг на ОАО «РПЗ» использовалась для планирования система самостоятельной разработки, которая уже ни технологически, ни идеологически не удовлетворяет потребностям предприятия. В 2006 году завод предпринимает попытку заменить ее на западную систему. Но проект не решил поставленных задач, в силу функционального несоответствия внедряемой системы SyteLine  ERP задачам завода. Планирование так и не было запущено. Отметим, это был один из "звоночков", заставивших нас переосмыслить возможности применимости западных ERP-концепций для управления нашими предприятиями, и прийти к концепции "быстрого предприятия". Сейчас SyteLine используется на ОАО «РПЗ» в традиционном для внедренных у нас западных ERP ограниченном режиме: крайне «тяжелые» учетные функции производства.

Целью проекта, начатого в 2011 году компанией Райтстеп на РПЗ является постановка СПМ основного производства завода с использованием системы SCMo. Основные задачи, решаемые в ходе проекта:

  • постановка системы верхнеуровневого планирования и балансировки, с возможностью моделирования и распределения спроса (заказов клиентов) по времени и количеству исходя из доступных мощностей цехов и финансовой составляющей спроса;
  • постановка системы позаказного номенклатурного планирования и мониторинга производства и снабжения,
  • автоматизированное управление запуском деталей в цехах с автоматическим ограничением запуска;
  • автоматизированное формирование заказов поставщикам;
  • интеграция с действующей системой учета производства и системой управления данными об изделиях - передача сформированных партий запуска, получение факта (данных о ходе производства);
  • перевод системы компенсации ОПР со сдельной на сдельно-премиальную, зависящую о комплектной сдачи ДСЕ в сборочные цеха;
  • обеспечение визуализации (мониторинга) хода производства для руководства завода.

Первоначальные сроки проекта были увеличены практически в 2 раза в силу сложностей в разработке модели планирования: после тестового запуска модель планирования пришлось радикально изменить, реализовав довольно сложный алгоритм автоматического перераспределения при планировании как производственных остатков, так и выполняемых производственных заданий и заказов поставщикам, с одновременной увязкой их с заказами (и планом) верхнего уровня. Также, сложнее, чем предполагалось изначально, оказалась интеграция с учетной системой предприятия, неидеально внедренной.

На конец 2012 СПМ наконец-то заработала в режиме опытной эксплуатации, необходимой для выверки нормативки и формализации процедур управления спросом. Полный переход на работу в SCMo намечен на март 2013.

Апатит-Электромашсервис (АЭМС)

Предприятие структурно состоит из трех комплексов, как выполняющих ремонтные работы «внешними», выездными бригадами и ремонтами электродвигательного и электрогенерирующего оборудования, так и машиностроительного подразделения.
Реализуемая в рамках проекта, начатого в конце 2012г новая Система Планирования и Мониторинга производства и снабжения должна обеспечить предприятию достижение в ближайшие два года следующих бизнес целей:

  • увеличение производительности труда, примерно в 2 раза, с соответствующим увеличением средней заработной платы ОПР;
  • снижение запасов материалов, комплектующих и НзП на десятки процентов, до абсолютного минимума, необходимого для функционирования строго позаказного производства,
  • увеличение на десятки процентов выпуска предприятия, при одновременном:
    • пропорционально меньшем увеличении операционных расходов,
    • повышении «уровня обслуживания» (выполнение плана) до 98% ежемесячно;
  • увеличение выпуска основного производственного подразделения предприятия минимум на 10% в первые 6 месяцев после запуска системы.

Традиционно, новая производственная система планирования и управления производства строится с использованием и в комбинации современных методов управления Lean, TOC, SCM, на базе системы Lean ERP SCMo.

Проект должен завершиться в 2013 году.

Совиталпродмаш

Совиталпродмаш - современный комплекс по производству торгового холодильного оборудования. Продукция завода продвигается на рынке под торговой маркой POLAIR и составляет ряд промышленных холодильных шкафов, моноблоков, термопанелей, профессионального оборудования для комбинатов питания торговой марки RADA.

Современное оборудование завода (завод построен в конце 1980х) и наличие хорошо спроектированной и поставленной собственной ИТ системы управления производством (не ERP!) позволяли, до настоящего времени удовлетворять спрос, при удовлетворительном уровне производственных издержек, уровне запасов незавершенного производства и готовой продукции. Но, произошедшее в последние годы изменение спроса, а именно: рост объемов продаж при одновременном увеличении номенклатуры готовой продукции «под заказ», без поддерживающего (опережающего) развития системы организации производства, - привели к тому, что загрузка производственных мощностей завода (в узких местах, при существующей организации производства) стала близка предельной.

В 2011 – 2012 годах совместная команда консультантов компаний «Райтстеп» и Iris Partenaries выполнила на заводе несколько проектов по реорганизации производства с использованием инструментов Lean и ТОС. Проекты проводились в производственных секторах, являвшихся на то время «узкими местами», ограничивающими весь выпуск производства. Всего за время проектов была успешно проведена реорганизация на 3 секторах (3х линиях) завода, включая несколько вспомогательных участков-поставщиков.

Основой целью выполняемых проектов являлись:
  • расшивка «узких мест»;
  • разработка схем расположения оборудования, рабочих и логистических потоков – для вновь организованных участков;
  • постановка на участках новой системы организации производства в соответствие с Lean и ТОС методами управления, включая:
    • оптимизацию и новую организацию рабочих мест;
    • визуальное управление;
    • ввод в действие стандартизированной документации;
    • постановку процедур по выявлению и анализу корневых причин, возникающих на производстве проблем, с последующим решением;
    • переход, для ряда рабочих мест на вытягивающее обеспечение методом «супермаркет»
Указанные цели были достигнуты для всех секторов.

Улучшения рабочих мест

Организация потока и разметка рабочих зон «ячеек» участка

Визуальзация работы

Визуальзация рабочих процедур

Организация вытягивающей системы «Канбан»

Рекомендательное письмо «Совиталпродмаш»

СИБНА, Тюмень

ОАО ИПФ «Сибнефтеавтоматика». Основная специализация - разработка и производство приборов и систем для контроля и измерения расходных параметров газожидкостных потоков в технологических процессах предприятий нефтегазодобычи и переработки, энергетических комплексов, предприятий водо-, тепло-, газоснабжения и их потребителей. Все расходомеры и счетчики, выпускаемые фирмой, обладают высокой конкурентоспособностью, достигнутой в первую очередь за счет многолетнего усовершенствования и модернизации выпускаемых изделий.


Датчики расхода газа ДРГ МЗ

Контроллер универсальный Миконт 186

Блок вычисления расхода БВР.М

Блок питания и индикации БПИ.В1

А также

Узел учета нефти УУН

Установка измерительная мобильная, предназначенная для использования на шасси-прицепе.

В 2007 году «Райтстеп» выполнила на предприятии проект внедрения корпоративной интегрированной системы управления на основе информационной системы Infor SyteLine ERP v7 (с встроенным модулем APS), основной целью которого было обеспечение синхронного (спрос - остальные ресурсы предприятия) и оптимизационного планирования, управления логистикой, производством и финансами. В ходе проекта реализовано управление с использованием системы следующих основных функций:

  • управление продажами: планирование продаж, прием заказов клиентов с учетом возможностей производства и наличия запасов;
  • управление сервисными заказами с учетом возможностей производства и наличия запасов;
  • управление закупками и запасами материалов для основного производства в соответствии с актуальными продажами;
  • планирование деятельности основного производства и закупок, на основе APS алгоритма планирования, с использованием ресурсной модели уровня «ресурс = бригада»;
  • учет хода основного производства: формирование ежедневных персональных производственных заданий, ежедневный учет рабочего времени и учет времени работы оборудования. Учет комплектующих и материалов, выданных в производство под конкретные заказы;
  • управление прямыми производственными издержками с аналитиками: заказ, центрам образования прибыли/затрат;
  • интеграция Infor ERP SyteLine с бухгалтерской системой 1C «бухгалтерия» позволившее при единовременном (без дублирования) вводе информации осуществлять управленческий и фискальный учет.

Проект начат 02.2007 - завершен 02.2008

Звезда

ОАО «ЗВЕЗДА» российский лидер по производству легких высокооборотных дизельных двигателей различного назначения. Дизелестроительный завод «ЗВЕЗДА» был основан в 1932 году в Ленинграде на базе Машиностроительного отдела старейшего предприятия страны – завода «Большевик». Основными видами деятельности ОАО "ЗВЕЗДА" являются разработка, производство, реализация и сервисное обслуживание дизельных двигателей, дизель-генераторов и автоматизированных дизельных электростанций, дизель-редукторных и иных агрегатов, реверс-редукторных передач, поставка запасных частей, сервисное обслуживание и ремонт выпускаемой продукции. На предприятии работает более 1700 человек.

В 2006-07 гг «Райтстеп» выполнила на предприятии проект внедрения корпоративной интегрированной системы управления на основе информационной системы Infor SyteLine ERP v7 (с встроенным модулем APS), основной целью которого было создание методологической и информационной системы управления производством, запасами и финансами. В ходе проекта построена и в настоящее время используется система для управления следующими областями предприятия:

  • управление продажами, планирование продаж с учетом возможностей производства и запасов;
  • управление закупками и запасами материалов для основного производства в соответствии с актуальными продажами;
  • управление производством, включая: настройку интерфейса к управляющей данными об изделиях PDM системе «Лоцман», которая поставляет в ERP систему данные (состав изделий, маршруты и технологические процессы, нормативы по труду и материалам), на основании которых в системе осуществляется планирование и учет хода производства, управление продажами, закупками, учет запасов и незаконченного производства;
  • планирование деятельности основного производства и закупок. Планирование по APS алгоритму. Ресурсная модель: обобщенные данные для большинства цехов (один рабочий участок - один ресурс - одна операция) с планированием по бесконечной загрузке. Для участков - "узких мест" – оптимизационное планирование по конечной загрузке с использованием детализированной ресурсной модели и пооперационного техпроцесса;
  • учет хода основного производства, включая учет комплектующих и материалов, учет рабочего времени и учет времени работы оборудования;
  • управление прямыми производственными издержками, обеспечение прозрачности незавершенного производства (перемещения материальных ценностей между цехами, сокращение сроков нахождения на складах деталей и узлов, обеспечение комплектности изготовления продукции);
  • интеграция Infor ERP SyteLine с бухгалтерской системой предприятия 1С при помощи стандартного интерфейса.

Решение обеспечило предприятию синхронное и "быстрое" планирование производственной деятельности, что позволило обеспечить прозрачность и управляемость производственной цепочки: синхронизировать планы как по уровням планирования так и по производственным подразделениям. Как следствие – минимизированы запасы готовой продукции, материалов и незавершенного производства. Увеличена надежность выполнения заказов клиентов в срок и за счет этого - увеличен объем продаж.

Также, с использованием внедренной модели был оптимизирован и сейчас автоматически поддерживается «страховой запас» по определенному перечню готовых изделий, что значительно повысило скорость реакции на запросы рынка.

Сборочный цех

Продукция завода

Управлять с "широко закрытыми глазами" невозможно
Генеральный директор ОАО "Звезда" рассказывает об используемых на предприятии решениях.
Волевое решение.

НИПОМ

ОАО "Научно-исследовательское предприятие общего машиностроения" НИПОМ — электротехническая компания, решающая комплекс задач по реконструкции, модернизации и капитальному ремонту систем распределения и управления электроэнергией, от проектирования до сдачи объекта «под ключ», и послегарантийному обслуживанию. "НИПОМ" специализируется на разработке и производстве распредустройств, систем управления синхронным и асинхронным электроприводом, противоаварийной электроавтоматики, бесперебойного и гарантированного питания электроустановок потребителей и комплектных трансформаторных подстанций.
С января 2006 по август 2007 «Райтстеп» успешно реализовал на предприятии проект по созданию единого информационного пространства на базе системы Infor ERP SyteLine. По результатам проекта была построена и автоматизирована замкнутая цепочка планирования и выполнения заказов клиентов от заявки до отгрузки ему продукции. Были реализованы следующие процессы:

  • управление продажами (преддоговорная работа (работа с заявками клиентов), работа с заказами клиентов, отгрузка, ведение взаиморасчетов с клиентами);
  • управление проектами разработка (учет затрат на разработку конструкторско-технологической документации, планирование и управление загрузкой инженерного состава);
  • управление закупками (формирование плана закупок на период, плана оплат, ведение заказов поставщикам, ведение взаиморасчетов с поставщиками );
  • управление запасами, в т.ч. с использованием штрихкодирования;
  • управление производством (формирование сменно-суточных заданий, маршрутных карт, заборных карт);
  • совместное управление разработками, через интеграция с PDM системой Лоцман;
  • обеспечение функций бухгалтерского учета, через интеграцию с бухгалтерской системой 1С;
  • управление НИОКР (проектная деятельность, опытно-конструкторские работы) через интеграцию с ERP системы MS-Project.

Сборочный цех

Продукция завода

Компрессорный Комплекс

ОАО "Компрессорный комплекс" - машиностроительная компания производит центробежные компрессорные машины, редуктора и запасные части к ним для газовой, нефтяной, химической, металлургической и др. отраслей промышленностей

Проект по постановке системы управления заводом стартовал в январе 2003 года и завершился в апреле 2004 года. Командой сотрудников завода и внешних консультантов – будущего ядра компании «Райтстеп» на предприятии был успешно реализован проект по по построению системы управления предприятием, работающим по принципу: "разработка-под-заказ", "производство-под-заказ". Решение было реализовано на базе системы ERP SyteLine (Progress version) включало в себя управление следующими областями:

  • управление продажами (преддоговорная работа (работа с заявками клиентов);
  • работа с заказами клиентов, отгрузка, ведение взаиморасчетов с клиентами);
  • управление аналогам на этапе преддоговорной деятельности и на этапе разработки изделия: оценка себестоимости, планирование закупок и производства "по аналогам" или по частично-готовой спецификации (synchronous/concurrent engeneering);
  • управление закупками (формирование плана закупок на период, плана оплат, ведение заказов поставщикам, ведение взаиморасчетов с поставщиками );
  • управление запасами;
  • управление производством (формирование сменно-суточных заданий, маршрутных карт, заборных карт), пооперационный учет;
  • планирование производства: межцеховая синхронизация и пооперационное внутрицеховое планирование;
  • управление данными об изделиях (PDM) c использованием специально разработанного модуля "Управление данными об изделии" (аналог PDM системы), который позволил технологам предприятия напрямую вводить конструкторско-технологические данные, а также обрабатывать их;
  • интеграция с бухгалтерской системой 1С.

Проект стал одним из первых на то время успешно завершенных и полноценных внедрений ERP в России в производстве и широко освещался в прессе.

Вдвое быстрее

НИПК Электрон

НИПК "Электрон" является крупнейшим российским разработчиком и производителем рентгенодиагностического оборудования и программных решений для здравоохранения. На сегодняшний день компания обладает технологиями, которые по многим параметрам превосходят существующие в мире аналоги.

  Сборка оборудования   на производстве

Существующая линейка цифрового рентгенодиагностического оборудования компании включает аппараты для исследования органов грудной клетки, рентгенографические аппараты, универсальные рентгенодиагностические комплексы (в том числе телеуправляемые), рентгенохирургические аппараты.

Комплекс рентгенодиагностический управлемый

Комплекс рентгенодиагностический управлемый  

флюорограф цифровой

Флюорограф цифровой 

Рентгенодиагностическая передвижная установка

Рентгенодиагностическая передвижная установка 

Компьютерный томограф рентгеновский Компьютерный томограф рентгеновский

Заказчики предприятия – крупные государственные структуры РФ и частные компании, среди которых много зарубежных. 

Сотрудничество с нашей компанией началось в 2008 году, когда перед НИПК Электрон встала задача внедрения новой системы управления предприятием. Был проведен практический семинар «Современные концепции управления промышленным предприятием, или несколько хороших идей для управления».   

В начале 2013 года для НИПК Электрон остро встал вопрос о необходимости совершенствования  системы управления предприятием, и в частности – управлении производством (особенностью предприятия является ярко выраженная сезонность спроса и высокая доля неопределенности по запуску конечной продукции в низкий сезон). 

В рамках консалтингового проекта нашими консультантами был проведен аудит процессов в производственном контуре и в смежных с ним подсистемах управления, уровень обеспечения потребностей данных подсистем ИТ-составляющей предприятия. Результатом диагностики стала разработка модели производственной системы (ПС предприятия, стратегия и направления ее развития в среднесрочной перспективе):

  •  определены требования к организации процессов управления спросом (в т.ч. моделированию спроса), планирования (производства и закупок) и мониторинга;
  • особое внимание уделено построению системы мотивации сотрудников (через разработку KPI-показателей);
  • даны рекомендации к развитию ИТ-систем, обсуживающих данные бизнес-процессы, как с использованием и модификацией имеющихся систем, так и варианты с внедрением новых, передовых разработок. 

Проект был завершен в срок, результат его полностью удовлетворил Заказчика.

 

Создание сайта - студия llweb
Вверх