Задать нам вопрос Задать нам вопрос
Клиенты о нас
«За счет внедрения системы управления снабжением <мы смогли> обеспечить полную ясность формирования плана и бюджета закупок, что ведет сейчас к оптимизации закупочных расходов. Внедрение системы планирования и управления сборочным производством уже сегодня позволило реально сократить количество планерок и времени на выяснение, кто из цехов или поставщиков «держит» сборку, видеть «дефициты» много раньше их возникновения, а не после того, как они «всплывут» при комплектации сборки.»
Директор по ИТ ОАО «НАПО им. В.П. Чкалова», Соловьев А.В., из интервью журналу «Авиасалоны мира», 01.2010
Наши клиенты

Уникальный проект цеха 43 НАПО: система автоматизированного управления производством

Первоисточник

В цехе 43 внедряется Система автоматизированного управления производством. Идея создания этого управленческого ресурса исходила от работников цеха и нашла поддержку у руководства предприятия. В данный момент она уже приобрела размеры масштабного проекта, который возможно в скором будущем ляжет в основу управления всем агрегатно-сборочным производством НАПО.

 На данный момент в цехе осуществлен запуск первой очереди программного обеспечения, позволяющего мастерам в режиме реального времени осуществлять управление всеми этапами сборочных работ на вверенном им участке: планировать загрузку персонала, выписывать задание-наряд рабочим, отслеживать выполнение определенного объема работ, осуществлять закрытие выполненных монтажей и т.д. В систему оперативно поступают данные от контрольных работников по приемке монтажей, обнаруженным дефектам и срокам их исправления. В свою очередь руководство цеха получило возможность более эффективно осуществлять управленческий контроль: своевременно получать информацию о загрузке рабочих конкретного участка, выполнении графика работ, появлении узких мест в производственной цепочке, и оперативно устранять возникающие проблемы.

«По причине того, что сегодня наш цех интенсивно развивается, превращаясь в одно из самых многочисленных по количественному составу рабочих и специалистов и трудоемкое по объему производства подразделение, мы столкнулись со сложностями в организации нашей производственной деятельности, – рассказывает начальник цеха Олег Кислица. – И руководству цеха, и его мастеровому составу становится все сложнее отслеживать загрузку рабочих – то, на сколько равномерно они обеспечены работой, у всех ли есть сменные задания, укомплектованы ли монтажи, где и по каким причинам создается дефицит. Кроме того, растут объемы информации, которые все труднее «удерживать в голове».

При попытке найти эффективный способ решения вышеперечисленных проблем появилась идея автоматизации управления производством. Исходя из многолетнего опыта работы, специалистами цеха было разработано техническое задание и передано специалистам по IT, которые занялись созданием программного обеспечения – Системы автоматизированного управления агрегатно-сборочным производством. В своей основе это техзадание охватывало широкий круг вопросов, который нам эта система позволила бы отследить и, в результате, принять грамотные управленческие решения. К примеру, получать оперативную информацию о производственных процессах в цехе, планировать работу участков, создавать план-графики производства, оформлять запросы и дефектные ведомости, отслеживать выдачу рабочим задания-наряда, контролировать их выполнение, также в режиме реального времени видеть образующиеся узкие места, нуждающиеся в срочных корректирующих действиях и т.п.

Система автоматизированного управления производством основана на принципах интеграции с другими программными продуктами, используемыми в обеспечении производства в НАПО. Отгрузка данных о кадровом составе цеха: приеме новых или имеющих кадровые перемещения работниках внутри подразделения, оперативно обновляется посредством модуля 1С. Также между собой в ней провязаны система управления поставками деталей SCMo, программное обеспечение для выгрузки технологического состава изделия с трудоемкостью, наименованием монтажей и операций. В дальнейшем будет осуществляться выгрузка по технико-экономическим показателям цеха. На следующем этапе Система будет интегрирована с системой контроля доступа (СКУД) для формирования табеля отработанного времени, расчета выработки по основным рабочим и их заработной платы, исходя из отработанного времени и закрытых нарядов».

10 сентября программисты предоставили в цех 43 первую очередь программного обеспечения, которую сразу запустили в опытную эксплуатацию. Непосредственно на производственной площадке было оборудовано специализированное рабочее место в составе трех единиц вычислительной техники: электронного терминала и компьютеров, а также системы вывода информации на бумажный носитель. Мастера и контрольные работники прошли краткий курс обучения и начали работать в системе. Далее к работе в ней подключатся технологи цеха и специалисты ПДБ.

С первых же дней проект показал свою актуальность. Оценить эффективность нововведения уже смогли мастера производственных участков.

«Положительные изменения, которые внесла данная система в нашу работу сложно переоценить, ведь в ней аккумулирована практически вся работа мастера, – делится мнением Евгений Охорзин, мастер цеха 43. – При ее помощи мы формируем и выдаем задания рабочим, вносим информацию после выполнения монтажей, отслеживаем их приемку контролерами, закрываем ведомости замечаний и т.п. Благодаря такой автоматизации вполовину сократилось время на оформление документации: нарядов, запросов, ведомостей замечаний и т.п., которые раньше заполнялись вручную, бесконечно складировались у мастеров и контролеров. В отличие от бумажных носителей никакая информация или документ здесь уже не затеряются. Еще один «плюс» заключается в том, что система является для мастеров своеобразным катализатором самоорганизации. Я, как мастер, могу проконтролировать в системе свою работу, посмотреть какие наряды я уже выписывал, что сдано в ПДБ, что еще нет. Данная система не позволяет работать так, как тебе вздумается, а только в соответствии с планами и инструкциями. Если ты сделаешь ошибку, она сразу даст об этом знать. Например, при отсутствии какой-либо детали, монтаж она выписать не даст, сразу укажет на недостаток. Все в системе разложено «по полочкам» – один процесс идет за другим в строго определенной последовательности. Поэтому ее можно и нужно использовать при обучении молодых мастеров, которым не хватает опыта и знаний. Они будут визуально видеть, как строится работа на производстве».

«Благодаря Системе автоматизированного управления я стал гораздо быстрее осуществлять планирование работы моей мастерской, – говорит мастер участка цеха 43 Роман Чуйков. – При помощи терминала могу все спланировать, внести данные в систему, выписать наряды рабочим. При этом из сформированных баз данных выбираю уже готовую информацию. Система все четко отслеживает: выписывались на монтажи наряды или нет, есть ли остатки незавершенного производства, какая стадия сейчас проходит. Все наглядно. Не надо удерживать в памяти табельные номера рабочих, перечни монтажей и т.д. Сведены к минимуму рукописные заполнения. Если что-то затерялось в бумажном виде, благодаря системе, в которой все сохраняется, их тут же можно восстановить. Также для меня важно, что данная система повышает дисциплину у рабочего, благодаря тому, что в заданиях-нарядах, сформированных в ней, отражены ТКТП, номер монтажа, его стоимость и отметка мастера о его выполнении, – все фиксируется, и в итоге, происходит распределение денег, заработанных рабочими. На сегодняшний день специалисты цеха 43 и службы по информационным технологиям работают над дальнейшим развитием данного проекта, расширением его функционала. Так благодаря привязке к системе СКУД в будущем возможность пользоваться функционалом данной системы получат все рабочие цеха. Ежедневно они смогут отслеживать, как формируется их заработная плата, и даже видеть сумму, заработанную ими на текущий момент в «Личном кабинете», используя для его активации свой электронный пропуск для прохода на предприятие».

«Также в перспективе предполагается выводить информацию из системы на экран телевизора, где в режиме реального времени можно будет визуально отследить выполнение плана по цеху, фактическую выработку по основным производственным рабочим как по участкам, так и по персоналиям, увидеть картину выполнения графика создания самолета», – подытожил начальник цеха Олег Кислица.

Татьяна Плахотина

Вверх