Задать нам вопрос Задать нам вопрос
Клиенты о нас
«За счет внедрения системы управления снабжением <мы смогли> обеспечить полную ясность формирования плана и бюджета закупок, что ведет сейчас к оптимизации закупочных расходов. Внедрение системы планирования и управления сборочным производством уже сегодня позволило реально сократить количество планерок и времени на выяснение, кто из цехов или поставщиков «держит» сборку, видеть «дефициты» много раньше их возникновения, а не после того, как они «всплывут» при комплектации сборки.»
Директор по ИТ ОАО «НАПО им. В.П. Чкалова», Соловьев А.В., из интервью журналу «Авиасалоны мира», 01.2010
Наши клиенты

Kороткое описание особенностей построения системы планирования (дискретного) производства: коммерческие APS-алгоритмы vs. SCMo

Когда APS не работает…

первоисточник

 «Продвинутые» коммерческие APS состоят, как правило, из 2 частей. Первую условно можно назвать APS–synchronizer’ы, их задача – рассчитать (синхронизированные и оптимизированные) планы по всему «дереву» изделия (далее – СИ  - Состав Изделия) или заказа, и/или для всего производства-снабжения-цепочки поставок. Вторая - APS-scheduler’ы., задача которых – оптимизация по какому-либо критерию прохождения производственных, несвязанных между собой заданий через группу оборудования. Первые, как правило, при планировании рассматривают все ресурсы (материалы, производственные ресурсы,…), вторые, как правило (есть исключения), – только производственные. APS-scheduler’ы под разными названиями выступают в качестве «планировщиков» в MES системах.

 APS–synchronizer

Что есть сущность APS-synchronizer’ов? Это – могучие «калькуляторы», которые могут, с теми или иными допущениями, быстро составить детализированный и точный (на момент расчета!) производственный план. Во многих случаях - и с элементами оптимизации по различным критериям. В этом - их большой плюс и возможность их легкой продажи: "вот она, та самая волшебная кнопка, которая будет мне считать реальный (реально выполнимый) план!" Но будет ли?...

Возьмем очередные плюсы APS: не планирует в прошлое, планирует с учетом загрузки ресурсов (люди, машины, инструменты, ...), каждый раз создает реально выполнимый план, и т.п.

А теперь - "темная сторона силы". И прежде всего: да, планирует, но какой ценой? Цена:

 

1)            наличие точного пооперационного техпроцесса и точная ресурсная (люди, машины, …);

2)            организация точного и оперативного учета (точность – не хуже, чем «до смены»);

3)            мощная аппаратная платформа;

4)            цена (деньги и трудозатраты на администрирование)....

 

Плюс условие: APS будет работать только в том случае, если все производство работает по APS планам.

 

Далее - недостатки алгоритма при использовании в реальных условиях:

1)            при несоблюдении п 1) выше - неточный план, не попадающий в "окно запуска" - рабочие стоят...

2)            при несоблюдении п 2) выше - план сдвигается вправо. И так  - каждый день…

3)            многономенклатурное производство сложной продукции и проблемы п п.3. выше – большое время отклика системы.

 

Плюс, еще интересные особенности:

1)            избыточная сложность и «тяжесть» алгоритмов, многократный overkill для большинства прикладных «наших» производственных задач, и при этом, почти полная невозможность решить следующие, «маловажные» задачи;

2)            APS не могут жестко резервировать запасы и произв.задания (ожидаемые приходы) за каким либо головным заказом. При каждом перепланировании APS будет «отнимать» резервы как мощности, так и запасов под заказы, ставшие более приоритетными. Отсюда – чрезвычайно «нервный», постоянно меняющийся план. Более того, в сложном машиностроении/приборостроении, в производстве любят (и это действительно надо, почему – отдельный разговор) жестко резервировать запасы НзП и материалов под конкретные головные изделия (под серийный номер выпускаемой «машины»). Но APS про это не хочет ничего знать;

3)            не смотря на то, что большинство дискретных APS - позаказные, при каждом перепланировании они «забывают» про планы прошлого заказа, и строят новый. В жестком позаказном производстве, где нужны жесткие связки заказа от головного изделия до материала это неприменимо;

4)            APS строят мега-точные и оптимизированные планы. Каждый раз – новые. Каждый раз – с «крайней», сдвинутой вправо новой датой выполнения заказа. И, если еще ничего не запущено, даже будут показывать отклонения первоначального плана от нового. Но, если многое уже запущено, т.е. есть производственные задания, и среди них есть отстающие, APS почти никак на это не среагирует – даст сигнал запустить новое или сдвинет всю сеть заказа. Не показав, какие и на сколько ПЗ отстают. Для наших «традиционных» и даже уходящих от «традиционности» производств, имеющих склонность выполнять заказ под конце периода это неприемлемо;

5)            есть и еще особенности, например: крайне трудно, если вообще возможно с APS реализовать «TOC MTA» управление, со скользящим расчетом «прогноза» достижения красного уровня;

6)            и, цитируя близко к тексту Голдратта («Необходимо но недостаточно») и отдавая дань уважения Жаринову: из своей жесткости в точности и детализации планирования APS «классно» распространяют локальные «возмущения» на все производство…

7)            и еще и еще… Спрашивайте…

 

Совсем ли APS- безнадежны? Нет, также, как и ERP. С тем условием, что вы будете подходить к APS как к «простому» калькулятору, или, что лучше  -почти прямая аналогия, - как к процессору. Если вам нужно собрать компьютер, под определенные условия, вам нужен процессор. Но еще много-много-много чего… И при - будьте готовый – потребуется «слегка» «влезть» процессор, подправить некоторые особенности алгоритма под вас…  А это, в случае процессора и весьма квалифицированного сборщика – практически невозможно. С APS – теоретически возможно, практически - …. Но, если знаете, как это сделать (и собрать и «подпилить»), тогда  - удачи (и это без шуток). Если нет – готовите себе прокрустово ложе APS. А это пострашнее, чем «холодная и костлявая рука ERP» «из коробки»…

 

Чем отличается применяемый нами, Райтстеп подход, реализуемый при построении производственных систем с SCMo? Простотой. Реализовав основные возможности APS (сетевое позаказное планирование, загрузку мощностей, и некоторые другие) и устранив указанные выше недостатки, мы строим концепцию планирования на одновременном существовании в системе двух видов планов: «директивного» («идеальный» «точно вовремя» план) и «расчетного». Которые постоянно сравниваются между собой, с учетом и ситуации в производстве в т.ч., с запущенными производственными заданиями. Таким образом давая производственным руководителям то, чего ими больше всего не хватает: не супер-точного плана, но отклонения - «узкие места» как в производстве, так и в «сети» заказа. Наш девиз: «План не должен быть точным, он должен быть достоверным!» И рабочим. Что еще интересно у нас? Интерфейсная часть (экранные формы) и обязательная «подгонка» (иногда и с подгонкой «ядра») алгоритмов расчета, , под особенности производственной системы предприятия; бОльшая, по сравнению с равнозначными APS скорость вычисления и пр.

Что с таким подходом мы потеряли? Оптимизацию, т.е. составление плана с учетом всех и всяческих, разных-преразных ограничений. Ощутимо это? Пока нет, т.к. все эти «мелочи» – суть внутрицехового управления. И потом - зачем нам «ловить блох» в пооперационном планировании станочного парка, если выпуск цеха/участка слабо синхронизирован с выпуском остальных «партнеров»? (это, кстати, типичный подход многих продавцов MES –оптимизация внутрицеховой работы, без оглядки на остальных). А если планы по производственной цепочке синхронизированы, не проще ли управлять «внурицеха» Lean инструментарием?

 

APS–scheduler

 

Они-же - «машинки» планирования MES. Их место – внутрицеховое планирование. Оно возможно и оправдано тогда и только тогда, когда производственная цепочка синхронизована. В этом случае, при наличии явно выраженных и сложно-планируемых вручную «узких мест» они могут применяться. Прежде всего, для определения последовательности в очереди на обработку перед конкретным участком/станком или последовательными группами оборудования. В силу этого APS–scheduler'ы «начинали свою жизнь» как synchronizer’ы

Если у вас позаказное производство, каждый заказ – существенно отличается по параметрам наладки и обработки оборудования, заказов/вариантов прохождения и обработки – много, нельзя заранее задать правила их размещения – да, в этом случае  эта часть APS может вам помочь. С учетом того, что вы готовы заплатить указанную выше цену (не все «особенности» APS–scheduler’ов указаны). И с учетом следующего комментария: если «муда», генерируемая этой частью APS меньше, чем «муда» без его использования. Первая муда – это неизбежное нормативное увеличение циклов выполнения заказа, необходимое для задания «окна оптимизации», в котором scheduler будет по своему усмотрению «тасовать» производственные задания, и, связанный с эти рост НзП; вторая – потери на переналадках, потери пропускной способности узкого места, риск срыва сроков выполнения заказа. В моей практике, в дискретных производствах крайне редко APS–scheduler необходим. Многие задачи внутрицехового управления решаются примитивными Lean и/или ТОС инструментами, а так-же, «простой» через ИТ методы, визуализацией происходящего.

 

«Непрерывка»

 

Использование «правильных» APS/MES в «непрерывке» («где все течет»), металлургии, пищёвке, и для решения некоторых других узко-специфических задач в производствах, где оборудование (его использование) – критично для процесса – не обсуждается. Они (системы) там должны быть.

 

Сокращения

 

SCM, SCMo: Supply Chain Management и Supply Chain (Planning) and Monitoring управление производственными цепочками, Планирование и Мониторинг Производственных цепочек. Набор базирующихся на классической MRP-II концепции  методов и автоматизированных систем, позволяющий планировать производство и закупки синхронно, с учетом существующих и будущих материальных и производственных ресурсов. Как в рамках отдельного предприятия, так и для распределенных систем (производственно-логистических цепочек).

APS - Advanced Planning and Scheduling, «Продвинутое» Планирование или, ближе к смыслу, синхронное планирование и оптимизация. Класс информационных систем – планировщиков производства и запасов, в которых, вычисляющих планы производства и/или уровни запасов с использованием оптимизационных алгоритмов.

 

MES Manufacturing Execution System, система производственного управления. Класс информационных систем, предназначенных для детального планирования и управления производством, как правило, на уровне оборудования и операций. В ряде случаев с использованием интеграции с оборудованием. Принципиально отличаются для разны типов производства.

 

ERP: Enterprise Resource Planning – планирование ресурсов предприятия. Маркетинговый термин и широко определенный класс информационных систем позволяющих интегрировано автоматизировать некоторые области деятельности предприятия, как правило, без областей планирования, бюджетирования, ведения состава изделия и некоторых других.

 

MRP-II:(Manufacturing Resource Planning, Планирование Производственных Ресурсов – западная 1970х гг прошлого века концепция управления производством и операциями. Планирование производства и запасов в которой выполняется по MRP (Material Requirements Planning) и CRP (Capacity Requirements Planning) алгоритмам.

 

ТОС – Theory Of Constraints, Теория Ограничений – методология и алгоритмы для анализа организационно-производственно-логистических систем, и их управления. 

Вверх